icone pays Deutschland

Deutschland

  • icone pays Österreich

    Österreich

  • icone pays Belgien

    Belgien

  • icone pays Schweiz

    Schweiz

  • icone pays Spanien

    Spanien

  • icone pays Frankreich & Welt

    Frankreich & Welt

  • icone pays Italien

    Italien

  • icone pays Luxemburg

    Luxemburg

  • icone pays Marokko

    Marokko

  • icone pays Portugal

    Portugal

  • icone pays Slowenien

    Slowenien

  • icone pays England

    England

  • icone pays USA

    USA

  • icone pays Croatie

    Kroatien

  • icone pays Serbie

    Serbien

  • icone pays Bosnie Herzégovine

    Bosnien und Herzegowina

  • icone pays Monténégro

    Montenegro

  • icone pays Macédoine

    Mazedonien

  • icone pays Pays Bas

    Niederlande

  • icone pays Mexique

    Mexiko

  • icone pays Canada

    Kanada

Katalog Express Angebot
Warenkorb
0

Sie haben keine Artikel im Warenkorb.

Product was successfully added to your shopping cart.
Poste de travail TPM

Der Tag der Maschine mit der Methode TPM – Total Productive Maintenance

Sie haben viel kostenträchtigen Ausschuss, den Sie nicht mehr wollen? Sie möchten ohne zusätzliche Investitionen mehr und besser produzieren?

Entscheiden Sie sich für die Methode TPM (Total Productive Maintenance), die die produktive Zeit Ihrer Produktionsanlage durch Verringerung von Ausfall- und Pannenzeiten verbessert. Und dies bei gleichzeitiger Optimierung von Produktivität, Qualität und anderen Leistungsindikatoren.

Wie eine Maschine mit dem TPM-Ansatz funktioniert

Um leistungsfähig zu sein, benötigt eine Produktionsstätte ein zuverlässiges Produktionswerkzeug. Der TPM-(Total Productive Maintenance)-Ansatz ist daher maschinenzentriert. Wenn ein Unternehmen Just-in-Time und mit null Lagerbestand arbeitet. Dann darf sie nicht vergessen, dass sie die Fristen, die sie ihren Kunden angekündigt hat, nicht einhalten kann, wenn sie Folgendes nicht sicherstellen kann:

  • Maschinen und Werkzeuge stehen während der vorgesehenen Zeit zur Verfügung

  • Die Mengen sind erhältlich (gute Produkte)

  • Die vorgesehenen Zeiten sind genau und werden eingehalten

Dafür muss das Unternehmen das Unvorhergesehene und den Zufall aus seiner Produktionstätigkeit eliminiert haben. Die Zuverlässigkeit muss zuerst gesichert werden und dient dann zur Einrichtung automatischer Wartungsprogramme.

Wann wird TPM – Total Productive Maintenance – verwendet?

TPM muss für Ausrüstungen reserviert werden, bei denen die Kosten einer Minderleistung höher sind als die Kosten für die Leistungserbringung. Die Implementierung von TPM erfolgt stufenweise und nach einer strukturierten und strengen Methodik. Sie muss mit einer PILOT-Baustelle beginnen. Diese ermöglicht von Anfang an das Management der ersten Ebene und den Verantwortlichen des Sektors auszubilden und die Unterstützungsfunktionen wie Methoden und Wartung zu trainieren. Auf dieser Grundlage und sobald die wesentlichen Ergebnisse erzielt wurden, kann TPM im Rest der Anlage implementiert werden. Es ist daher eine langfristige Arbeit.

Verluste minimieren mit TPM

Wenn man den Tag einer Maschine beobachtet, stellt man fest, dass sie nicht während der gesamten Arbeitzeit der Werkstatt arbeitet. Es gibt Vorgänge, bei denen ein Herunterfahren oder zumindest unproduktive Phasen erforderlich sind, wie z. B. Änderungen in Serien, Nachladen, Wartung, Vorwärmen etc. Dies führt den Begriff der Bruttolaufzeit ein.

Während der Bruttobetriebszeit, kann man eine Produktion erwarten, die dieser Zeit, dividiert durch die Nominalrate entspricht. Die Produktionsunterlagen zeigen jedoch sehr schnell, dass es nicht so ist! Dies gilt bereits ohne alle Unwägbarkeiten, die die Leistung beeinträchtigen: Ausfälle, Abweichungen, Mikrostopps ...und die tatsächliche Rate, die sehr oft oder immer niedriger als die Nominalrate ist.

Mascotte SESA SYSTEMS Maintenance
Mascotte SESA SYSTEMS Outils TPM

Die um die verlorene Zeit verringerte Bruttobetriebszeit ergibt die tatsächliche Betriebszeit oder die Netto-Betriebszeit. Leider hören die Verluste dort nicht auf. Es ist offensichtlich, dass nur gute Teile an Kunden verkauft werden können. Dies ist die genutzte Betriebszeit.

Dieses Diagramm zeigt den Anteil der tatsächlich genutzten Zeit in Bezug auf die Gesamtarbeitszeit als Funktion der Verluste. "Mit einer solchen Verschwendung ist der für das Unternehmen lebensnotwendige Gewinn nicht gesichert! Beachten Sie, dass jeder ""Verlust"" seine Ursache in einem Bereich hat, der für die Wartung von Interesse ist". Um die Produktivität zu steigern, müssen alle diese Verluste reduziert werden. Anhand der Gesamtanlageneffizienz TRS (Taux de Rendement Synthétique)können die durchzuführenden Aktionen genau ermittelt werden.

Potenzielle Öffnungszeit

Reale Öffnungszeit

Ungenutzte Werkskapazität

Brutto-Betriebszeit

Planmäßige Unterbrechungen

Netto-Betriebszeit

Ausfälle, Leistungsverluste

Genutzte Betriebszeit

Nicht-Qualität

Ideal wäre also:

  • Null Ausfälle/Unterbrechungen
  • Fehlerfreiheit
  • Null Unfälle

In der Praxis kommt es darauf an:

  • das Gerät in gutem Zustand zu halten, es zu reparieren, zu reinigen und einzufetten
  • die Produktion so wenig wie möglich zu beeinträchtigen
  • alle Aspekte der Wartung zu berücksichtigen

Die 8 Säulen von TPM

Im Jahr 1989 definierte das JIPM acht Säulen, auf denen ein TPM-Ansatz basiert, um eine hohe industrielle Leistung zu erreichen.

Sie können in zwei Familien mit je vier Elementen unterteilt werden:

  • Die erste Familie zielt darauf ab, die Effizienz des Produktionssystems zu verbessern

    Autonomes Management und Wartung der Ausrüstung, Beseitigung von Verschwendung/Verbesserungen von Fall zu Fall, geplante Wartung und Verbesserung von Wissen und Know-how

  • Die zweite geht über den strengen Rahmen der Produktion hinaus und bezieht Services und verbundene Funktionen ein

    Sicherheit, Arbeits- und Umweltbedingungen, Qualitätskontrolle (Wartung), Gestaltung von Produkten und zugehörigen Ausrüstungen, Effizienz der zugehörigen Dienstleistungen oder "TPM in Büros"

Je nach Quelle und Autor variieren Anzahl und Name der Säulen. TPM kann als Gebäude mit den 5S als Fundamenten und 8 Säulen betrachtet werden. Die Stärke des Ganzen hängt von der Qualität der Fundamente ab (5S). Wenn eine minimale Anzahl von Säulen installiert ist, steht das Gebäude. Wenn andererseits einige Säulen versagen, kann das Gebäude dennoch stehenbleiben. Es ist daher nicht notwendig, dass alle Säulen vorhanden sind oder dass sie dieselbe Größe / Stärke aufweisen, um Ergebnisse durch TPM zu erzielen.

Les 8 piliers du Lean Manufacturing avec la TPM et le 5S
Säule 1

Autonomes Management und autonome Wartung der Ausrüstung

Diese Säule erhöht den Kenntnisstand der Bediener erheblich, sodass sie autonom die Wartung und kleine Wartungsarbeiten übernehmen können. Ziel ist es, dem Bedürfnis nach Reaktionsfähigkeit bei Funktionsstörungen gerecht zu werden und die Autonomie der Teams zu entwickeln. Es bezieht die Bediener ein, betraut sie mit Verantwortung und motiviert sie und setzt vor allem hochqualifiziertes technisches Personal für vorbeugende Eingriffe, Verbesserungen etc. frei.

Säule 2

Beseitigung von Verschwendung und Verbesserung von Fall zu Fall

Die Methode besteht darin zu verstehen, wie die von dem Verlust betroffene Ausrüstung funktioniert. Man analysiert die Abweichungen.Alle Verschwendungen und Ursachen für den Effizienzverlust. werden in den Blick genommen. Die Suche und Beseitigung der tiefsten Ursache muss die Störungen dauerhaft beseitigen. Der Indikator und die TRS sind Komponenten, die nach der Analyse die Verbesserungsmaßnahmen leiten.

Säule 3

Die geplante Wartung

Die geplante Wartung bevorzugt die vorbeugende oder auch die bedingte Wartunge. Sie zielt darauf ab, Ausfälle zu reduzieren oder sogar zu beseitigen, Kosten zu reduzieren, indem man den Rückgriff auf ungeplante Überstunden vermeidet, Ersatzteile managt usw.

Säule 4

Verbesserung von Kenntnissen und Know-How

Wenn wir neue Arbeitsweisen etablieren und entwickeln wollen, müssen zwangsläufig neue Fähigkeiten erworben werden. Das Wissensmanagement beginnt mit einer Bestandsaufnahme der Situation, der Ermittlung des Schulungsbedarfs, der Schulungsplanung unter Privilegierung eines Patenschaftssystems (ein Fortgeschrittener bildet einen Anfänger aus). Die Schulungen können je nach Zielgruppe differenziert werden; Bediener, die informiert werden, Bediener, die einzubeziehen sind, Mitglieder einer autonomen Gruppe, Mitglieder des Koordinierungsausschusses.

Säule 5

Beherrschung der Gestaltung von Produkten und zugehörigen Ausrüstungen

Ziel ist es vor allem, die Fehler der Vergangenheit nicht zu wiederholen, alle bei den Problemlösungsprojekten gewonnenen Erkenntnisse zu behalten und die Verbesserungen bei der Auswahl neuer Geräte (Design, einfache Bedienung, Wartbarkeit etc.) einzubeziehen. Durch die Strukturierung der Entwicklung neuer Projekte nach diesem Prinzip können die Feineinstellung stark reduziert oder sogar eliminiert und die Kosten gesenkt werden.

Säule 6

Qualitätskontrolle

Ziel ist es, die Qualität der Produkte zu aufrechtzuerhalten und zu verbessern, indem die Stabilität von Anlagen und Prozessen angestrebt wird. Wir versuchen, Ursachen von Nichtqualität zu beseitigen, damit jede Minute ein "gutes" Produkt hervorbringt. Die Kontrolle der Qualität der Produkte beruht auf folgenden Maßnahmen:

  • Systematische Messung mit dem Ziel, mit Ausrüstungen zu arbeiten, die keinen Qualitätsfehler verursachen
  • Überprüfung, ob die gemessenen Werte innerhalb der Referenzbereiche liegen (Toleranzen, Kontroll- und Überwachungsgrenzwerte usw.)
  • Überwachung der Entwicklung der Messwerte, um die Gefahr von Fehlern zu erkennen und vorbeugend auf die Anlagen einzuwirken
  • Vermeidung abnormaler Verschlechterungen: Die Produktion muss über Ausrüstungen mit normalem Verschleiß verfügen
Säule 7

Effizienz der verbundenen Services oder "TPM in Büros"

Diese Säule gilt für verwaltungs- und produktionsnahe Services (Geschäfte, Instandhaltung usw.) und besteht darin, die an Produktionsstätten erzielten Erfolge mit Methoden, Werkzeugen und Ansätzen wie 5S profitabel einzusetzen. Ihre Aktivitäten können die Produktion beeinträchtigen, wenn sie nicht effizient durchgeführt werden. Die Verbesserung umfasst Qualität, Kosten, Mengen und Fristen.

Säule 8

Sicherheit, Arbeitsbedingungen und Umwelt

Im (offiziellen oder inoffiziellen) Rahmen nachhaltiger Entwicklung und der geltenden Vorschriften sollen mit dieser Säule mögliche Ursachen für Probleme beseitigt werden, die im Zusammenhang stehen mit:

🍪 Datenschutzeinstellungen
Diese Website verwendet Cookies, um Ihnen das bestmögliche Erlebnis auf unserer Website zu garantieren.