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Ziel Null Fehler mit der TPM-Methode, Total Productive Maintenance

Sie haben viel kostenträchtigen Ausschuss, den Sie nicht mehr wollen? Sie möchten ohne zusätzliche Investitionen mehr und besser produzieren?

Entscheiden Sie sich für die Methode TPM (Total Productive Maintenance), die die produktive Zeit Ihrer Produktionsanlage durch Verringerung von Ausfall- und Pannenzeiten verbessert. Und dies bei gleichzeitiger Optimierung von Produktivität, Qualität und anderen Leistungsindikatoren.

ZIEL NULL AUSFÄLLE/DEFEKTE, NULL FEHLER, NULL UNFÄLLE

Definition der Wartungstechnik: das TPM

Die TPM-Methode (Total Productive Maintenance) zielt darauf ab, eine Unternehmenskultur aufzubauen, die die Effizienz des Produktionssystems verbessert. Sie ermöglicht den schrittweisen Übergang von einem kurativen zu einem vorbeugenden (in bestimmten Fällen sogar vorausschauenden) Wartungssystem.

Dieser Ansatz ergibt sich aus dem Wunsch der Geschäftsführung,

  • Eine Strategie der kontinuierlichen Verbesserung einzuführen
  • Alle Mitarbeiter einzubeziehen, indem man ihnen Verantwortung anvertraut
  • Die Leistungen hinsichtlich QUALITÄT / KOSTEN / ZEITAUFWAND zu verbessern
  • Die Leistung der Anlagen (Produktivität, Effizienz, usw.) zu verbessern.
  • TOTAL

    Alle Aspekte der Wartung und Instandhaltung zu berücksichtigen und Alle einzubeziehen

  • PRODUCTIVE

    Die Wartung während der Produktion und unter deren geringstmöglicher Beeinträchtigung zu gewährleisten

  • MAINTENANCE

    Einen guten Zustand aufrechtzuerhalten: reparieren, reinigen und einfetten. Die nötige Zeit aufzuwenden

Geschichte der TPM, Total Productive Maintenance

TPM hat die amerikanische Preventive Maintenance (PM) abgelöst und wurde in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelt.

TPM wurde in den Fabriken der Nippondenso-Gruppe entwickelt, bevor es vom Japan Institute of Plant Management (JIPM) formalisiert wurde.

Im Jahr 1989 wurden im JIPM acht Säulen definiert, auf denen ein TPM-Ansatz basiert, um eine hohe industrielle Leistung zu erreichen.

TPM ist eine eingetragene Marke des JIPM.

Was sich gegenüber der PM geändert hat, ist der partizipative Ansatz, die aktive Beteiligung der Bediener, die ihre Maschine(n) kennen und daher effektiv zu deren Instandhaltung beitragen.

ZIEL DES TPM

Ziel des TPM-Ansatzes Total Productive Maintenance

Der TPM-Ansatz Total Productive Maintenance ist maschinenzentriert. Er wird immer mehr zum ersten Schritt bei der Einführung von Strategien zur Leistungsverbesserung.

Dafür muss das Unternehmen das Unvorhergesehene und den Zufall aus seiner Produktionstätigkeit eliminiert haben.

Um leistungsfähig zu sein, benötigt eine Produktionsstätte ein zuverlässiges und verfügbares Produktionswerkzeug.

TPM (Total Productive Maintenance) ermöglicht die einfache Visualisierung der wichtigsten Indikatoren und der Einflussfaktoren für die Ergebnisse in grafischer Form (Pareto, Kurven usw.). Diese Grafiken bieten Berichte, die auf TPM-Kriterien basieren, und liefern personalisierte Analysen für Projektionen über bestimmte Zeiträume oder Ressourcen.

Der Zweck der Datenanalyse besteht darin, die Hauptursachen für Minderleistungen zu ermitteln und die Handlungen auf die Ursachen zu lenken, die die wichtigsten Gewinne an Gesamtanlageneffektivität (TRS) generieren.

TPM-Systeme haben drei Hauptziele:

Minimierung der Unterauslastung von Geräten, die viele Verluste verursacht, auch solche finanzieller Art

Beteiligung an der Erhaltung der Ausrüstung durch echte Überwachung der Wartung

Verbesserung der Organisation und Einwirkung auf die Faktoren, die zu den besten Ergebnissen führen

Vorteile hinsichtlich direkter Ergebnisse

  • Gewährleistung von Wartung und Sauberkeit an Arbeitsplätzen und ihrer Umgebung
  • Einrichtung einer visuellen Organisation
  • Eliminierung der Verschwendung von Zeit und Material
  • Verbesserte Geräteüberwachung
  • Allgemeine Verbesserung der Umwelt

Vorteile in Bezug auf das Verhalten

  • Kommunikation und Einbeziehung Aller
  • Hinterfragen von Gewohnheiten
  • Aufrechterhaltung eines guten Zustands
  • Verstetigung und fortlaufende Verbesserung der erzielten Ergebnisse
  • Einhaltung von Verpflichtungen und kollektiven Regeln
  • Wartungsstation mit TPM

    Die Wartungsstation ist jeder Maschine oder Insel zugeordnet, die die sofortige Verfügbarkeit von Werkzeugen zu folgenden Zwecken erfordert:

    • Vorbeugende Wartung
    • Reduzierung von Verstopfungen
    • Optimierung des Arbeitsbereichs und Schaffung eines sauberen, aufgeräumten und rationalen Raums
  • TPM-Reinigungsstation

    Diese Managementtechnik bietet eine vollständige Lösung innerhalb des Unternehmens, der Dienste und Büros wie etwa:

    • Steigerung der Organisation und Qualität der Arbeit
    • Steigerung der Produktivität und Effizienz
    • Verringerung von Unfällen und Pannen oder technischen Ausfällen
  • Visuelle TPM-Kommunikationsmedien

    Das Zwischenfallmanagement hat sich in den größten Industriekonzernen bewährt und erlaubt den Betreibern:

    • Sich in Echtzeit und ohne Einschränkungen auszudrücken
    • Die Implementierung ist schnell, effizient, einfach und wirtschaftlich
    • Alle Akteure einzubinden, um die Gesamtleistung zu verbessern

    DIE EIGENE TPM-METHODE ERFOLGREICH EINSETZEN

    Der TPM-Ansatz Total Productive Maintenance verbessert die Produktionskapazität der technischen Ressourcen, indem ein System aufgebaut wird, das Verluste und Verschwendung nach dem Prinzip "Null Unfälle, Null Fehler und Null Defekte" vermeidet. Diese Technik basiert auf der Arbeit vor Ort (Gemba) und Konkretheit (Genbutsu) hinsichtlich des gesamten Lebenszyklus' des Produktionssystems.

    TPM umfasst die Beteiligung aller Abteilungen, nicht nur der Bereiche, die mit der Produktion zusammenhängen, sondern auch die Gestaltung des Betriebes, die Entwicklung, die Marketing- und Verwaltungsdienste, und dies auf allen Hierarchie-Ebenen, von den Managern bis zu den Bedienern.

    Dadurch kann man "Null-Verlust" erreichen, indem Verbesserungsschritte in kleinen Gruppen initiiert werden.

    Alle müssen einen Vorteil im TPM-Ansatz finden, und dies ist nicht immer der finanzielle Aspekt, auch wenn er im Vordergrund steht. Dieses Argument verbirgt manchmal tiefere Bedürfnisse.

    Einer der unwiderlegbaren Vorteile für die Bediener ist, dass es "sich gut anfühlt, den Kieselstein aus dem Schuh zu entfernen".

    Dieser Kieselstein kann sowohl die Routine sein, die wir wahrnehmen, als auch die Haltung der Hierarchie, das Gefühl, nicht gehört zu werden, aber auch die Schwierigkeiten, auf die wir unter normalen Bedingungen stoßen (Schwierigkeiten aufgrund der Ausrüstung, Rohstoffe, Organisation). Dieser Stein kann auch das Bedürfnis sein, sich nützlich zu fühlen, die Probleme lösen zu können.

    SPIELERISCHE SCHULUNG FÜR TPM

    Durchschnittliche Dauer: 2h30

    Nach dem Prinzip einer mit Überraschungen gesäumten Autorennstrecke in Form eines Würfel-Brettspiels versucht man, alle Ursachen von Funktionsstörungen der Produktionsmittel (extern und intern) zu beseitigen.

    Warten Sie nicht länger: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter spielerisch in TPM

    Das Starter Kit TPM-PDCA-SUGGESTION: Sofortige und einfache Erstellung einer PDCA-Karte, von Verbesserungsvorschlägen (Suggestions) und TPM (Total Productive Maintenance) als Teil eines Pilotprojekts nach dem Spiel.

    Ergebnisse: ein gemeinsamer, geteilter und effektiver Erfolg.

    UNENTBEHRLICHE WERKZEUGE, UM DIE WIRKUNG VON TPM ZU VERSTETIGEN

    Kreationen von Sesa Systems für die TPM-Methode

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